MOOG伺服閥維修保養(yǎng)

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MOOG伺服閥，液壓伺服閥可以根據(jù)輸入電信號或指令測出液壓油的流量，從而控制某類型機器或設(shè)備中的位置、速度、壓力或力（一般是通過活塞或柱塞）。伺服閥可分為單級、雙級或三級三種。

液壓伺服閥由先導(dǎo)級、反饋機構(gòu)和主級構(gòu)成。

先導(dǎo)級獲得來自控制器的輸入或指令信號，提供主級閥芯移動所需要的液壓力或機械力。

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比例閥一般都應(yīng)用在重要質(zhì)量控制系統(tǒng)上，是成品質(zhì)量控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。其工作狀態(tài)的好壞直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量指標(biāo)。比例閥在不良工作狀態(tài)下，極易發(fā)生生產(chǎn)質(zhì)量事故，給企業(yè)造成巨大損失。無縫廠連軋機的芯棒支撐輥采用比例閥雙環(huán)反饋控制系統(tǒng)，比例閥的零點調(diào)整方法是基于比例閥閥芯反饋桿的位置來調(diào)節(jié)，復(fù)位彈簧在無受力情況下的自然零點來調(diào)整。但這種方法的致命缺點是如果彈簧零點發(fā)生機械偏移，則電氣調(diào)零后使電氣零點也發(fā)生偏移，從而造成比例閥工作不穩(wěn)定。另外，比例閥調(diào)零需在實驗室中進行，且需通過專門儀器調(diào)節(jié)。因此，比例閥必須下線處理，一旦比例閥無法正常工作，則整個系統(tǒng)都要較長時間的停產(chǎn)維修

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伺服閥是閉環(huán)電液運動控制系統(tǒng)的主要元件。“伺服閥”是指主閥芯位置與電信號成比例，而閥芯運動是由內(nèi)部液動力驅(qū)動的。閥芯的運動改變節(jié)流口的大小，因此控制了流量；然而，流量取決于節(jié)流口壓差，除非使用了壓力補償器。常見的伺服閥設(shè)計就是帶機械反饋的兩級噴嘴擋板伺服閥（圖1）

溢流閥的結(jié)構(gòu)原理：由先導(dǎo)閥和主滑閥組成，先導(dǎo)閥部分包括閥體，滑閥，調(diào)壓彈簧等零件。主閥滑閥上開有一個小孔a，使進口壓力油能進入滑閥上腔B，當(dāng)作用在錐閥上的液壓 力小于彈簧的預(yù)緊力時，先導(dǎo)閥錐閥在彈簧力的作用下關(guān)閉，因為閥體內(nèi)沒有油液流動，滑閥上下兩端油腔液壓力相等。因此，滑閥在上端彈簧的作用下處于下端的極限位置。溢流閥的進出油口被滑閥切斷，溢流閥不溢流；當(dāng)作用在錐閥上的液壓力因溢流閥進口壓力的升高而增大到等于彈簧力時，錐閥被頂開，滑閥上腔B的油液經(jīng)回油口b和滑閥中心通孔流入閥的出油口，然后溢流回油箱，這時溢流閥進油口的壓力油從小孔a，向上補充到B腔，因為油液經(jīng)小孔a時存在壓力損失，因此B腔的壓力低于進油口壓力，滑閥上下兩端出現(xiàn)壓力差。于是，在上下兩端壓力差的作用下滑閥克服彈簧力，滑閥自重以及摩擦力向上移動，打開溢流閥的進回油口，油液流回油箱，滑閥開啟后，受液動力的影響，進口的壓力P還要繼續(xù)上升，滑閥繼續(xù)上移，到某一位置滑閥受力平衡時，溢流閥進口壓力穩(wěn)定在一定值，該值稱為溢流閥的調(diào)定壓力。

4) 吸油濾清器：箱外自封式結(jié)構(gòu)，安裝在液壓油箱的側(cè)部，吸油筒浸入油箱內(nèi)液面之下，過濾器的濾頭暴露在油箱外；設(shè)有自封閥、旁通閥、濾芯污染發(fā)訊器等裝置。更換或清洗濾芯時，可在箱外進行，拆卸，安裝方便；拆卸濾芯后，自封閥自動關(guān)閉，防止油箱內(nèi)油液流出。旁通閥，當(dāng)濾芯堵塞后，又不得立即停機檢修，油液可經(jīng)旁通閥循環(huán)，適時停機清洗或更換濾芯；壓差指示器，機械目測結(jié)構(gòu)，濾芯堵塞，影響油液壓差，指針擺動，當(dāng)指向紅色區(qū)域時，應(yīng)停機清洗或更換濾芯。濾清器出口安裝球閥，在維護檢修液壓管路時將其關(guān)閉，防止油箱中的油液流失。

解決方法

①拆開主閥清洗阻尼孔并從新裝配。

②過濾或更換油液。

③擰緊閥蓋緊固螺釘更換折斷的彈簧。

原因2：先導(dǎo)閥故障。

①調(diào)正彈簧折斷或未裝入。

②錐閥或鋼球未裝。

③錐閥碎裂。

解決方法：更換破損件或補裝零件，使先導(dǎo)閥恢復(fù)正常工作。

原因3：遠控口電磁閥未通電(常開型)或滑閥卡死。

解決方法：檢查電源線路，查看電源是否接通；如正常，說明可能是滑閥卡死，應(yīng)檢修或更換失效零件。

原因4：液壓泵故障。

① 液壓泵聯(lián)接鍵脫落或滾動。

②滑動表面間問隙過太。

③葉片泵的葉片在轉(zhuǎn)子槽內(nèi)卡死。

④葉片和轉(zhuǎn)子方向裝反。

⑤葉片中的彈簧因所受高頻周期負載作用，而疲勞變形或折斷。

解決方法：

①更換或從新調(diào)正聯(lián)接鍵，并修配鍵槽。

②修配滑動表面間間隙。

③拆卸清洗葉片泵。

④糾正裝錯方向。

⑤更換折斷彈簧。

原因5：進出油口裝反，調(diào)正過來。

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